怎么通过附着力划格测试结果分析涂层的附着性能

附着力划格测试是涂装行业评估涂层与底材、涂层间结合力的经典方法，其结果直接反映涂层是否能在使用中抵抗剥离、脱落的能力。但不少技术人员在拿到测试结果时，常因对分级标准、脱落类型等关键信息理解不深，导致误判涂层质量。本文结合ISO 2409、ASTM D3359等主流标准，从基础逻辑、分级依据到异常解读，系统说明如何精准分析划格测试结果，为涂层性能评估提供可操作的方法。

先明确划格测试的基础逻辑

划格测试的核心是用机械力模拟涂层受剪切、剥离的场景：通过划刀在涂层表面划出垂直交叉的线条（形成正方形格子），再用标准压敏胶带粘贴后快速剥离，观察涂层脱落情况。测试的关键是“划透”——单涂层需划到底材，多涂层需划到下一层涂层，否则无法测到真实的层间或底材附着力。比如若划刀仅划破面漆没碰到底漆，测的是面漆内聚力，而非面漆与底漆的结合力，结果失去参考价值。

此外，划格间距需匹配涂层厚度：ISO 2409规定，涂层厚度≤60μm用1mm间距，60-120μm用2mm，＞120μm用3mm。间距选不对会直接影响结果——比如厚涂层用小间距，划刀易划碎涂层，导致脱落面积虚高；薄涂层用大间距，划格面积大，脱落面积看似更小，结果偏松。

掌握结果分级的核心依据

主流分级标准以“脱落程度”为核心，其中ISO 2409的0-5级最常用：0级是理想状态——格子边缘光滑，无任何脱落；1级是个别边角轻微脱落，面积≤15%；2级是边缘明显脱落或部分格子内脱落，面积16%-35%；3级脱落面积36%-65%，可能出现整片格子脱落；4级脱落超65%，大部分格子涂层掉落；5级最严重，划格后涂层几乎完全脱落，胶带甚至带下整片涂层。

需注意，分级要以“最严重区域”为准，而非平均值。比如10x10的格子中，9个格子完好，但1个格子脱落40%，结果应判为3级，而非取平均后的1级。ASTM D3359的分级类似，但用A（最佳）到D（最差）表示，本质与ISO标准一致。

区分“脱落类型”是分析的关键

脱落类型直接指向问题根源，需重点区分三种情况：一是“界面脱落”——涂层间或涂层与底材的剥离，脱落面是两层的界面（比如面漆从底漆上掉下来，或底漆从钢铁底材上掉下来）。这种情况说明层间结合力不足，常见原因是底漆未打磨、面漆与底漆不兼容，或层间间隔时间不够。

二是“内聚破坏”——涂层内部断裂，脱落碎片是涂层本身（比如面漆掉下来的碎片是面漆材料，底漆仍完好）。这说明涂层内聚力不错，但如果内聚破坏面积大（比如3级以上），则是涂层强度不足，可能是涂料树脂含量低或固化不完全。

三是“底材脱落”——涂层连带着底材表面物质一起掉（比如钢铁底材的氧化皮被带下）。这不是涂层的问题，而是底材预处理不到位（比如除锈不彻底、表面有油污），导致涂层无法与底材本身结合。

关注“脱落面积”的量化评估

分级标准虽给了百分比范围，但实际分析需更精准测量脱落面积——同一分级内，脱落面积差异能反映附着力优劣。比如同为2级，脱落20%的涂层比脱落35%的更好。测量时可先用网格纸覆盖划格区域，数出脱落的小格子数（比如1mm间距的10x10格子共100个），再计算百分比。

还要注意“边角脱落”：格子的角是应力集中点，若仅边角脱落而中间完好，说明涂层抗剪切力在边角处不足，可能是施工时边角涂层厚度不够，或喷涂时漏喷导致边缘处理不到位。

结合测试条件修正分析结论

测试条件不符合标准会导致结果偏差，分析前需先核查：比如胶带是否符合要求——ISO 2409指定胶带黏接力为10±1N/25mm（如3M 600），若用黏接力更强的3M 810，会扯下更多涂层，结果偏严；若用黏接力弱的普通胶带，结果偏松。

再比如剥离操作：标准要求45度角、1秒内剥离100mm长度。若剥离速度慢，胶带与涂层接触时间长，黏接力增加，脱落更多；若角度不是45度（比如平拉），剪切力变小，脱落减少。曾有工厂用3mm间距测60μm涂层，结果0级，但换2mm间距后结果变为1级——就是间距选错导致的偏差，分析时需修正。

常见异常结果的解读技巧

有些结果看似“正常”，实则藏着问题：比如“划格无脱落，但胶带一粘就整片掉”——常见于涂层硬而脆（如环氧固化过度）或溶剂挥发太快导致内部应力大。划格是静态力，涂层没破，但胶带的黏接力触发内应力，导致整片脱落，说明涂层柔韧性不足。

再比如“格子边缘脱落，中间完整”——多是“边缘效应”：喷涂时边缘涂层比中间薄，或底材边缘未打磨到位，导致边缘附着力差。还有“底材露出但涂层没脱落”——比如划格时氧化皮被划掉，露出新鲜金属，而涂层仍在格子里。这不是涂层问题，是底材除锈不彻底，氧化皮与底材结合力比涂层与氧化皮的结合力差，需重新做底材预处理。

避免结果分析的常见误区

第一个误区是“只看分级不看脱落类型”：比如同为1级，内聚破坏的涂层比界面脱落的更好——内聚破坏说明层间结合力没问题，只是涂层强度略低；界面脱落则是层间结合力不足，更易在使用中脱落。

第二个误区是“忽略涂层厚度与间距的匹配”：厚涂层用小间距会划碎涂层，结果偏严；薄涂层用大间距会让脱落面积看起来更小，结果偏松。第三个误区是“测试后延迟观察”：脱落的涂层碎片可能掉下来，导致误判——比如本来脱落20%，碎片掉了后看起来只有10%，结果从2级变成1级。第四个误区是“用手抠代替胶带测试”：手的力度无法模拟标准胶带的黏接力，结果不准确，必须用标准胶带。