门窗产品风压试验检测的项目及技术要求

门窗产品的抗风性能是建筑外围护结构安全的核心指标之一，风压试验检测通过模拟实际风荷载作用，评估门窗在静态、动态风压下的变形、承载能力及密封性能。本文围绕门窗风压试验的核心项目展开，详细说明各检测环节的技术要求，为行业从业者、检测机构及生产企业提供实操参考。

静态风压变形检测项目及技术要求

静态风压变形检测是评估门窗在持续风荷载作用下的变形能力，核心是测量门窗框、扇及玻璃在正压（风从室外向室内压）和负压（风从室内向室外吸）作用下的位移量。检测前需明确门窗的设计使用环境，比如沿海地区的门窗需重点检测正压与负压的双重作用，而内陆地区可能更侧重正压。

技术要求方面，试件安装需严格模拟实际工况：框体与检测设备的连接应使用与工程一致的固定件，扇体需处于关闭并锁紧状态，玻璃需按设计要求安装（比如中空玻璃的密封胶需固化完全）。加载过程采用分级递增方式，每级风压保持3分钟，便于充分记录变形稳定值——例如，对于铝合金平开窗，初始加载压力为100Pa，之后每级增加100Pa，直至达到设计的风荷载标准值。

变形量测量需选取关键部位：框料的中点、扇料的对角线交点、玻璃的中心及四角，使用百分表或激光位移传感器定点测量。根据GB/T 7106，静态变形量的限值需满足“相对变形量≤L/1000”（L为被测构件的长度），例如1.2米长的框料，变形量不得超过1.2毫米。若变形量超过限值，需检查门窗的型材壁厚、加强筋布置是否符合设计要求。

需注意的是，静态变形检测不仅关注“是否变形”，更关注“变形是否可逆”——加载结束后需卸载至零压力，测量残余变形量，若残余变形超过总变形量的10%，说明门窗存在塑性变形，需重新评估型材的力学性能。

反复加压检测项目及技术要求

反复加压检测模拟自然界阵风的交替作用，评估门窗在动态风荷载下的疲劳性能，重点检查连接部位（如铰链、锁点、滑轮）的可靠性及密封胶条的耐久性。例如，台风天气中，门窗可能经历数百次正负风压的交替，反复加压检测需还原这一过程。

技术要求上，加载循环需符合标准：通常采用“正压→零压→负压→零压”为一个循环，循环次数不少于1000次，每次循环的时间控制在5-10秒（模拟阵风的持续时间）。加载压力的幅值需根据门窗的设计等级确定，比如抗风压等级为6级（1.5kPa）的门窗，反复加压的压力幅值为±1.2kPa（取设计值的80%）。

检测过程中需全程观察：连接部位有无松动、异响，密封胶条有无脱落或开裂，扇体有无出现“卡滞”现象。例如，平开窗的铰链在反复加压后，若出现螺丝松动，需记录松动的程度及对应的循环次数；推拉窗的滑轮若出现卡顿，需检查轨道是否变形。

循环结束后需进行“功能性验证”：开启关闭扇体5次，检查是否顺畅；测量扇体与框体的间隙变化，若间隙增加超过2毫米，说明密封性能已下降。反复加压检测未通过的门窗，需优化连接部位的设计——比如增加锁点数量、采用高强度铰链。

负压吸脱检测项目及技术要求

负压吸脱检测针对极端风荷载下的门窗安全性，模拟台风或强风时“室内外压差过大导致门窗扇被吸脱”的场景，是沿海地区门窗的必检项目。例如，当室外风速达到35m/s（12级台风）时，门窗所受的负压可能超过2kPa，若设计不当，扇体可能被“吸出门外”。

技术要求中，加载需采用“逐步递增+保压”方式：初始负压为500Pa，每级增加500Pa，每级保持2分钟，直至扇体出现“吸脱”或达到设计的极限负压值。吸脱的判定标准为：扇体完全脱离框体的约束（如平开窗的扇体与铰链分离），或扇体的位移超过框体边缘20毫米且无法恢复原状。

检测前需确保扇体处于“正常锁紧状态”：平开窗需锁紧所有锁点，推拉窗需关闭并锁死滑片。例如，某平开窗有3个锁点，检测时需全部锁紧，若仅锁1个锁点，检测结果将失去参考价值。

需注意的是，负压吸脱检测不仅关注“是否吸脱”，更关注“吸脱后的安全性”——若扇体被吸脱后，玻璃未碎裂或型材未断裂，说明门窗的“防坠落设计”有效；若玻璃碎裂，需检查玻璃的厚度及钢化程度（比如沿海地区需使用6毫米以上的钢化玻璃）。

抗风压性能分级检测项目及技术要求

抗风压性能分级是风压试验的“最终结果呈现”，根据GB/T 7106将门窗分为1-9级（对应风压值0.3kPa-3.0kPa），分级依据是“门窗在风压作用下的变形量、承载能力及密封性能”的综合结果。

技术要求上，分级检测需先确定“试件的类型”：平开窗、推拉窗、折叠门的分级指标不同——例如，平开窗的分级主要看“主受力构件的变形量”，推拉窗需额外考虑“滑动部件的抗滑移能力”。检测前需明确门窗的“适用范围”：比如分级为7级（2.0kPa）的门窗，适用于风速不超过40m/s的地区（如广东、福建的大部分区域）。

分级判定需满足三个条件：一是静态变形量≤L/1000；二是反复加压后无损坏；三是密封性能（气密性、水密性）符合对应等级的要求——例如，7级门窗的气密性需达到“q1≤1.5m³/(m·h)”（单位缝长空气渗透量），水密性需达到“ΔP≥500Pa”（抗水压强）。

需注意的是，分级检测需“全程记录数据”：每个加载级的压力值、变形量、密封性能数据都要纳入报告，避免“仅看最终分级”的片面性。例如，某门窗的抗风压等级为8级，但在2.5kPa压力下，密封性能下降明显，需标注“适用于干燥地区”。

密封性能协同检测项目及技术要求

风压试验并非“孤立检测”，需协同评估密封性能——门窗在风压作用下，框扇间隙会扩大，可能导致气密性下降、雨水渗漏。例如，正压作用下，室外雨水可能通过扩大的间隙进入室内，因此密封性能协同检测是风压试验的重要补充。

技术要求中，密封性能检测需与风压加载同步进行：在每级风压保持期间，开展气密性检测（采用“压力差法”，测量单位时间内的空气渗透量）和水密性检测（采用“稳定喷水量法”，喷水量为1L/(m²·min)）。例如，在1.0kPa的正压下，测量门窗的空气渗透量，若超过1.0m³/(m²·h)（对应气密性等级2级），需调整密封胶条的截面设计。

密封性能的限值需与抗风压等级匹配：抗风压等级越高，密封性能要求越严格——例如，9级门窗（3.0kPa）的气密性需达到“q1≤0.5m³/(m·h)”，水密性需达到“ΔP≥1000Pa”。若密封性能未达标，即使抗风压等级符合要求，门窗仍无法满足实际使用需求——比如沿海地区的门窗，若水密性不足，台风天会出现“雨水倒灌”。

需特别注意“动态密封性能”：在反复加压循环中，需每200次循环测量一次密封性能，观察其变化趋势。例如，某门窗在500次循环后，空气渗透量从0.8m³/(m·h)增加到1.2m³/(m·h)，说明密封胶条已出现疲劳，需更换为“耐疲劳硅橡胶条”。

试件制备的技术要求

试件是检测的“基础”，其代表性直接影响结果的可靠性，需严格遵循“随机抽取+模拟实际”的原则。例如，某企业生产的1000樘平开窗，需随机抽取3樘作为试件，其中2樘用于检测，1樘备用。

技术要求包括：一是试件尺寸需符合标准——通常采用“1500mm×1500mm”的标准试件（覆盖常见门窗尺寸），若工程中门窗尺寸超过2米，需按实际尺寸制备试件（如2000mm×2400mm的落地门窗）；二是试件的配件需齐全——铰链、锁具、密封胶条、玻璃需与批量生产的产品一致，不得使用“加强版”配件；三是试件的安装需模拟实际——框体需固定在“模拟墙体”上（采用混凝土或加气块墙体），固定件的数量及间距需符合设计要求（如每600mm一个膨胀螺栓）。

需避免“试件制备的常见错误”：比如为了“通过检测”，特意加厚型材壁厚或增加加强筋，这种“定制试件”的结果无参考价值；或试件安装时未固定牢固，导致加载时框体变形，影响检测结果。

试件需“标识清晰”：标注生产批号、规格型号、安装日期，检测后需保留试件至少3个月，便于追溯问题——例如，若某批门窗在工程中出现问题，可调取当时的试件进行复检。

试验设备的技术要求

试验设备是检测准确性的“保障”，需符合GB/T 7106及JJF 1103（计量校准规范）的要求。例如，压力箱是风压试验的核心设备，需具备“稳定的压力控制能力”和“均匀的压力分布”。

技术要求上，压力箱的尺寸需满足试件安装：内部净尺寸需比试件大200mm以上（便于安装固定件），压力箱的壁板需采用高强度钢板（厚度≥5mm），防止自身变形影响检测结果。压力控制精度需达到±10Pa——例如，设定压力为1.0kPa时，实际压力需在990Pa-1010Pa之间。

变形测量设备需“精准且稳定”：百分表的精度需≥0.01mm，激光位移传感器的分辨率需≥0.001mm，安装时需固定在“非受力部位”（如压力箱的框架上），避免设备自身振动影响测量结果。例如，测量玻璃变形时，激光位移传感器需对准玻璃中心，距离玻璃表面约500mm。

密封性能检测设备需“配套齐全”：气密性检测需使用“空气流量计”（精度≥1%），水密性检测需使用“自动喷水泵”（喷水量误差≤5%）。设备需定期校准：压力箱每半年校准一次，变形测量设备每一年校准一次，校准记录需纳入检测报告。