固废处置过程中二恶英检测频次及监测点位设置规范

二恶英类是具有高毒性、持久性和生物累积性的有机污染物，固废焚烧、填埋及堆肥等处置过程是其主要人为来源之一。有效控制二恶英排放的关键，在于规范检测频次与监测点位设置——前者确保及时捕捉排放异常，后者保障数据能真实反映污染特征。本文结合现行法规与实际工艺，详细梳理固废处置过程中二恶英检测频次的制定逻辑，以及监测点位的具体布局要求，为行业实践提供可操作的参考。

二恶英在固废处置中的主要产生环节

固废焚烧是二恶英最主要的产生途径，分为两种机制：一是“不完全燃烧”——当炉膛温度低于850℃或停留时间不足2秒时，垃圾中的氯代有机物（如塑料、橡胶）未完全分解，直接生成二恶英；二是“低温合成”——焚烧产生的飞灰在200-400℃环境中（如尾气处理设施的低温段），通过铜、铁等金属催化剂的作用，由氯酚、氯苯等前驱体合成二恶英。

填埋处置中，二恶英主要来自垃圾的厌氧降解：填埋场内部的厌氧环境会促使垃圾中的氯代有机物（如PVC）分解为氯酚类物质，这些物质在填埋场渗滤液的酸性条件下，与铁、锰等金属离子反应，生成二恶英；此外，填埋气中的挥发性有机化合物（VOCs）在土壤或堆体表面的好氧环境中，也可能通过光化学反应生成二恶英。

堆肥处置的二恶英产生量相对较少，但仍需关注：堆肥的高温发酵阶段（50-65℃）虽能破坏部分二恶英，但当发酵后期温度降至30-40℃时，堆体中的有机氯（如来自厨余垃圾中的洗涤剂）会与堆肥中的铜、锌等金属结合，通过“从头合成”反应生成二恶英；若堆肥原料中混有塑料、橡胶等难降解物质，也可能在发酵过程中释放二恶英前驱体。

二恶英检测频次的法规与工艺依据

现行法规对二恶英检测频次的要求，主要基于处置工艺的污染风险制定。《危险废物焚烧污染控制标准》（GB 18484-2020）要求，危险废物焚烧厂的二恶英检测频次为“每季度至少1次”，原因是危险废物中氯代有机物（如医疗废物、废溶剂）含量高，二恶英生成风险更大；而《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB 18485-2014）对生活垃圾焚烧厂的要求则为“每年至少1次”，但需在“工艺参数异常（如炉膛温度低于850℃、二次燃烧室CO浓度高于100mg/m³）”时增加频次。

填埋与堆肥设施的频次要求相对宽松，但需覆盖关键环节：《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB 16889-2008）要求，填埋场渗滤液中的二恶英每半年检测1次，填埋气中的二恶英每年检测1次；《堆肥污染物控制标准》（HJ 565-2010）则要求，堆肥成品中的二恶英每批次检测1次（针对规模化堆肥厂），发酵过程中的气体每季度检测1次。

工艺稳定性是调整频次的核心因素：新建处置设施需在投产前完成“基线检测”——焚烧厂要检测炉膛出口、二次燃烧室出口及烟囱排放口的二恶英浓度；填埋厂要检测初始渗滤液和填埋气的二恶英水平；堆肥厂要检测原料、发酵仓进出口及成品的二恶英含量。运行中的设施，若出现“停炉检修后重启”“原料成分大幅变化（如生活垃圾中塑料占比增加10%以上）”“尾气处理设施故障（如布袋除尘器破损）”等情况，需立即增加检测频次至每月1次，连续检测3次无异常后恢复原频次。

焚烧类处置设施的检测频次细化

新建焚烧厂的投产前检测需覆盖“全工艺链”：炉膛出口（检测温度与不完全燃烧产物，如CO）、二次燃烧室出口（检测CO浓度与温度，确保≥850℃停留2秒）、尾气处理设施（如脱硝、脱硫、布袋除尘）进出口（检测二恶英去除效率）、烟囱排放口（最终排放浓度）。这些检测需在设施满负荷运行72小时后进行，每个点位连续采样3次，取平均值作为基线数据。

运行中的生活垃圾焚烧厂，常规频次为“每年1次”，但需优先选择“生产负荷稳定期”（如夏季或冬季垃圾量高峰后）采样，避免因负荷波动影响数据准确性。危险废物焚烧厂的“每季度1次”检测，需覆盖“不同废物类型”——若处置的危险废物包括医疗废物、废油漆、废塑料等多种类型，需在每季度选择1种主要废物类型时进行检测，确保覆盖不同原料的污染风险。

异常情况下的频次调整需“精准触发”：当焚烧厂出现“炉膛温度连续3小时低于850℃”“二次燃烧室CO浓度连续1小时高于200mg/m³”“布袋除尘器压差低于正常值的50%”等情况时，需立即启动“应急检测”——连续3天每天检测1次尾气二恶英浓度，若第3次检测结果仍超标（超过GB 18485的0.1ng TEQ/m³），需停机检修；若结果达标，需继续每月检测1次，连续3次无异常后恢复原频次。

监测点位设置的核心原则

“代表性”是点位设置的首要原则：监测点位需能反映“工艺的核心环节”——焚烧厂的炉膛出口是二恶英生成的起点，尾气处理设施出口是去除后的中间点，烟囱是最终排放点；填埋场的导气井出口是填埋气收集的关键节点，渗滤液调节池是渗滤液污染物的集中点；堆肥厂的发酵仓出口是二恶英生成的主要阶段，成品堆是最终产物的释放点。这些点位需避免“死区”（如管道转弯处、气流不畅处），确保采样能捕捉真实浓度。

“覆盖关键环节”需“全链条覆盖”：焚烧厂要覆盖“生成-去除-排放”三个环节；填埋厂要覆盖“降解-收集-处理”三个环节；堆肥厂要覆盖“原料-发酵-成品”三个环节。比如焚烧厂的“生成环节”是炉膛出口，“去除环节”是尾气处理设施进出口，“排放环节”是烟囱；填埋厂的“降解环节”是填埋区表面，“收集环节”是导气井，“处理环节”是渗滤液处理设施出口。

“敏感点兼顾”需“内外结合”：除了设施内部的工艺点位，还需在“周边环境敏感点”设置监测点——焚烧厂的下风向500米处（若有居民区）、填埋场的边界外100米处（若有农田）、堆肥厂的上风向（背景值）与下风向（排放值）各设1个点。这些点位的设置需符合《环境监测点位管理办法》的要求，确保监测数据能反映设施对周边环境的影响。

“可操作性”需考虑“采样条件”：监测点位需便于“安全采样”——焚烧厂的烟囱采样口需设置“平台与爬梯”，填埋场的导气井采样口需高于地面1.5米（避免积水），堆肥厂的发酵仓采样口需设置“密封采样孔”（避免气体泄漏）。此外，点位需远离“干扰源”——如焚烧厂的采样口需避开“冷却风入口”，填埋场的采样口需避开“渗滤液收集沟”，确保采样不受外界因素影响。

焚烧厂的具体监测点位布局

炉膛出口点位：设置在“炉膛与二次燃烧室之间的连接管道”上，距离炉膛出口≤1米处，安装温度传感器与CO检测仪（在线监测），同时设置“手动采样口”（用于采集飞灰与气体样品）。该点位需确保“气流均匀”——管道直径≥0.5米时，采样口需设置在管道中心线上；直径<0.5米时，设置在管道侧面（与气流方向垂直）。

二次燃烧室出口点位：设置在“二次燃烧室与尾气处理设施之间的管道”上，距离二次燃烧室出口≤2米处，安装温度传感器（监测≥850℃）与CO检测仪（在线监测≤100mg/m³）。该点位的采样口需“正对气流方向”，确保采集的气体能代表二次燃烧后的产物。

尾气处理设施进出口点位：脱硝设施（如SNCR）进出口需设置“NOx与NH3采样口”，脱硫设施（如石灰浆喷淋）进出口需设置“SO2与HCl采样口”，布袋除尘设施进出口需设置“颗粒物与二恶英采样口”。这些点位需设置在“设施前后的直管段”上（直管段长度≥5倍管道直径），避免因管道转弯导致气流紊乱。

烟囱排放口点位：设置在“烟囱顶部以下1/3处”（若烟囱高度≥45米），或“顶部以下2米处”（若烟囱高度<45米），安装“在线监测系统”（监测颗粒物、SO2、NOx、CO）与“手动采样口”（用于二恶英检测）。采样口需设置“3个对称点”（针对圆形烟囱）或“2个对顶点”（针对矩形烟囱），确保采集的气体具有代表性。

飞灰收集点点位：设置在“布袋除尘器的飞灰斗底部”，安装“自动采样器”（每24小时采集1次飞灰样品），用于检测飞灰中的二恶英含量（飞灰是二恶英的主要载体，占焚烧厂二恶英排放量的90%以上）。该点位需确保“飞灰流动稳定”——避免在飞灰斗的“死角”设置采样口，确保采集的飞灰能代表整体水平。

填埋与堆肥厂的点位设置要点

填埋场的填埋区点位：按“网格法”布点——填埋区面积≤10万㎡时，每1万㎡布1个点；面积>10万㎡时，每2万㎡布1个点。采样点设置在“填埋堆体表面”（距离表面≤0.5米），用于检测填埋气的无组织排放（如CH4、二恶英）。若填埋区有“新旧分区”，需在新旧分区各布点，反映不同降解阶段的污染特征。

填埋场的导气井点位：每个导气井（用于收集填埋气）的出口设置“采样口”，安装“流量 meter”（监测填埋气流量）与“气体采样阀”（用于采集二恶英样品）。导气井的采样需在“抽气系统稳定运行1小时后”进行，连续采样3次（每次间隔15分钟），取平均值作为该井的二恶英浓度。

填埋场的渗滤液处理设施点位：设置在“调节池入口”（监测原始渗滤液的二恶英浓度）、“处理设施出口”（监测处理后的二恶英浓度，需符合GB 16889的限值）、“浓缩液储存池”（监测浓缩液中的二恶英含量，若浓缩液回灌填埋场，需确保不增加污染风险）。这些点位的采样需在“处理设施满负荷运行24小时后”进行，采集24小时混合样（每小时取1次样，混合后检测）。

堆肥厂的原料与成品点位：原料堆的“顶部、中部、底部”各设置1个采样点（针对规模化堆肥厂，原料堆≥100吨），用于检测原料中的二恶英含量；成品堆的“不同区域”（如发酵后的堆肥堆顶部、中部、底部）各设置1个采样点，用于检测成品中的二恶英残留。这些采样需在“原料堆放置24小时后”“成品堆熟化7天后”进行，避免因物料未均匀混合影响数据。

堆肥厂的发酵仓与气体排放口点位：发酵仓的“进料口”（检测原料中的挥发性有机物）、“出料口”（检测发酵后的气体，如NH3、H2S、二恶英）各设置1个采样口；气体排放口（如发酵仓的排气筒）设置“在线监测系统”（监测NH3与H2S）与“手动采样口”（用于二恶英检测）。发酵仓的采样需在“发酵温度达到55℃以上并保持3天后”进行，确保采集的气体能代表发酵高峰期的产物。

采样与分析的质量控制要求

采样方法需“符合标准”：焚烧尾气的二恶英采样需按《固定污染源排气中多氯二苯并对二恶英和多氯二苯并呋喃的测定 同位素稀释高分辨气相色谱-高分辨质谱法》（HJ 77.2）执行，采用“等速采样法”（采样速度与排气速度一致，误差≤5%），采样时间≥1小时，采样体积≥1立方米（气体）或≥100克（飞灰）。

空白样与平行样需“全程伴随”：每批采样（≤10个点位）需带1个“全程序空白样”（从采样器组装、运输、采样至分析全程跟随，不采集样品），用于检测采样过程中的污染；每5个点位需设置1个“平行样”（在同一点位采集2份样品，分析结果的相对偏差≤20%），用于验证采样的重复性。

仪器校准需“定期进行”：采样前，温度传感器、CO检测仪、流量 meter需用“标准物质”校准（如温度传感器用冰点仪校准，CO检测仪用标准气体校准）；分析仪器（如高分辨气相色谱-高分辨质谱仪，HRGC-HRMS）需每月用“同位素标记的二恶英标准溶液”校准，确保仪器的灵敏度与准确性。

标准物质需“溯源可靠”：二恶英分析需使用“有证标准物质”（如美国EPA的CRM 405），用于校准仪器与定量分析。加标回收实验需“每批样品做1次”——在样品中加入已知浓度的同位素标记二恶英，回收率需控制在70%-130%之间，确保分析结果的准确性。