盐雾试验的详细操作流程和关键步骤有哪些

盐雾试验是模拟海洋、工业大气腐蚀环境的加速老化试验，广泛用于金属镀层、涂料、电子元件等产品的耐腐蚀性评估。准确的操作流程与关键步骤控制，直接决定试验结果的可靠性——既关系到产品质量验证的有效性，也影响后续设计改进的方向。本文将围绕盐雾试验全流程，详细拆解从前期准备到试验后处理的每一个环节，明确各步骤的操作要点与注意事项。

试验前的设备与材料准备

盐雾试验的准确性首先依赖设备稳定运行。试验前需全面检查盐雾箱：确认箱体密封性能——门封条若老化开裂需及时更换，避免盐雾泄漏；检查喷雾系统，用压缩空气吹洗喷嘴或酒精擦拭，确保无堵塞积垢，防止喷雾不均；验证温度控制系统——将温度计放入箱内对比显示温度，误差超±1℃时校准传感器；收集量筒需彻底清洗，避免残留盐分影响沉降量测量。

试液配制需严格遵循标准。氯化钠选用分析纯（AR）级，按5%质量分数称取50g溶于1L蒸馏水；pH值调节至6.5-7.2，用1mol/L盐酸或氢氧化钠溶液调整，调节前充分搅拌；为去除二氧化碳，试液需煮沸10-15分钟冷却后使用——杂质或pH波动会直接干扰腐蚀速率。

辅助材料需提前准备：耐腐试样支架（聚四氟乙烯或玻璃）、防护手套（避免手汗污染）、pH计（精度0.1）、电子天平（精度0.1g）等，确保操作时顺手。

试样的处理与摆放

试样选取需具代表性——从批量产品中随机抽取（如GB/T 2423.17要求最少3件），覆盖不同批次或工艺参数；表面需无划痕、气泡等缺陷，保持与实际使用一致。

清洁是关键环节。金属试样用丙酮或无水乙醇浸湿的脱脂棉沿同一方向擦拭，去除油污指纹；涂料试样用压缩空气吹除灰尘，不可用溶剂擦拭；清洁后自然干燥或用干净压缩空气吹干，严禁手触测试面。

标识需耐盐雾。推荐用聚酰亚胺标签贴在非测试面，或油性笔在非测试面写编号——避免覆盖测试区，也不能让标识接触盐雾（防止溶解影响试样）。

摆放要保证均匀性。试样与垂直方向成15-30°夹角（斜靠支架），避免盐雾直接流淌；试样间留10mm间距，防止交叉污染；放在箱内中部，避开喷嘴直射区和角落，确保盐雾接触一致。

试验参数的设置与校准

核心参数需匹配标准要求。中性盐雾（NSS）箱内温度设35℃，醋酸盐雾（ASS）50℃，铜加速醋酸盐雾（CASS）50℃——设置后等待15-30分钟，待温度稳定再喷雾；相对湿度≥95%，不足时检查水箱或加湿管是否堵塞。

盐雾沉降量需校准至1-2mL/(80cm²·h)。用80cm²量筒收集，若低于1mL则增大喷雾压力（0.01MPa），超2mL则减小；多次调整无效时检查喷嘴是否磨损，必要时更换。

喷雾周期与时间按要求设定：连续喷雾适用于快速评估，间歇喷雾（如喷1停1）更接近实际干湿循环；试验时间从喷雾开始计时，暂停需扣除时间，确保有效时长符合标准。

试验运行中的监控与维护

试验启动后每2小时记录温度、湿度、喷雾状态。温度超±1℃时检查加热系统（加热管或控制器故障需维修）；湿度低于95%时加蒸馏水或清理加湿管；喷雾停止先查压缩空气压力（0.2-0.4MPa），再吹洗喷雾管。

储液箱试液需在高低刻度间。低于最低时补充同浓度、同pH试液，补后关门等待10分钟让参数稳定；每天更换收集量筒，记录沉降量，确保符合要求。

异常处理要及时：箱内冷凝水多是保温层破损或门封漏气，需修复；喷雾压力波动安装稳压阀，保持压力稳定。

试验中的试样中间检查

长时间试验（超48小时）需每24小时检查一次。打开箱门前先关喷雾，快速观察（不超1分钟），用微距相机拍腐蚀状态（锈点、涂层脱落），记录时间与编号；不能触摸试样或改变位置，避免影响结果。

若发现试样表面盐层堆积，无需清理——盐层是腐蚀自然产物，清理会破坏试验状态，只需在记录中注明。

试验后的试样处理与评价

试验结束先关喷雾与温度控制，待箱内冷却至室温（约30分钟）再取试样——避免高温箱遇冷空气结露。

清洗用流动蒸馏水冲1-2分钟，去除表面盐层；顽固盐层用软毛刷轻刷，不可用力破坏腐蚀产物；干燥选通风室自然晾干24小时，或干净压缩空气吹干，严禁烘箱加热（会加速氧化）。

评价按标准进行：金属镀层看锈点数量（GB/T 6461分0-5级）、镀层脱落面积；涂料看起泡、脱落、变色；用10倍放大镜观察，拍细节照，记录编号、时间、腐蚀情况，确保可追溯。

常见问题的分析与处理

盐雾不均匀（部分试样腐蚀重）：喷嘴堵塞用酒精泡1小时后吹洗；摆放不当调整至箱中；压力不稳装稳压阀（0.3±0.02MPa）。

试样腐蚀不均：表面油污重新用丙酮擦；摆放角度不对调至15-30°；沉降量超标校准喷雾压力。

结果重复性差：设备未校准送第三方；试液浓度不一用电子天平准确称量；操作不规范制定SOP，明确摆放位置与角度，确保每次一致。