汽车刹车片高温性能检测步骤

汽车刹车片的高温性能直接关乎车辆制动安全，高温环境下易因热衰退导致摩擦系数下降、制动失效。规范的高温性能检测需遵循严谨步骤，全面评估刹车片在高温工况下的摩擦稳定性、抗热衰退能力及耐久性，是保障产品质量与行车安全的关键环节。

检测前准备工作

检查摩擦磨损试验机状态，校准温度传感器确保误差≤±2℃，验证载荷系统与转速稳定性。

查核《汽车用制动器衬片》（GB 5763-2018），明确测试温度100℃~600℃、载荷100N~200N等参数。

试样置于23℃±2℃、50%±5%湿度环境24小时，消除内部应力与湿度差异。

对偶件（铸铁制动盘）打磨至Ra≤1.6μm，用乙醇清洗去除油污备用。

试样制备与安装

从刹车片主体截取10mm×10mm×15mm试样，避开边缘裂纹、气孔等缺陷区域。

用180#砂纸打磨摩擦面至Ra≤3.2μm，乙醇清洗表面粉尘与油污后晾干。

将试样安装至试验机夹具，确保摩擦面与对偶件完全贴合，无偏移或间隙。

对偶件固定在旋转轴上，调整中心对齐，保证摩擦接触面积均匀。

高温环境模拟设置

通过高温箱设定目标温度（如200℃、300℃、400℃），模拟实际高温工况。

以5℃/min~10℃/min速率升温，避免温度骤变导致试样或对偶件变形。

达到目标温度后保温10分钟，确保试样与对偶件热平衡，温度波动±5℃以内。

连续制动测试需循环升温，如300℃测试后升至400℃重复流程。

摩擦系数测试流程

施加150N载荷，启动对偶件旋转至300rpm（对应车速约50km/h）。

实时记录摩擦系数，每个温度点测试30分钟，取最后10分钟平均值为稳定系数。

观察摩擦系数曲线，若波动剧烈，检查温度是否稳定或试样是否松动。

测试完成后降温至100℃以下，用毛刷清理表面摩擦粉尘。

热衰退性能检测

升温至300℃并保温10分钟，模拟连续制动摩擦30分钟。

计算热衰退率：(初始摩擦系数-衰退后稳定系数)/初始系数×100%。

根据GB 5763-2018，衰退率需≤30%，否则高温下摩擦性能下降明显。

控制连续摩擦时间与次数，确保模拟实际行车中的连续制动场景。

恢复性能验证

热衰退测试后，将试样自然降温至室温（23℃±2℃）。

重新施加150N载荷与300rpm转速，测试摩擦系数15分钟~30分钟。

计算恢复率：恢复后稳定摩擦系数/初始摩擦系数×100%，要求≥80%。

降温过程避免试样接触水，防止表面生锈影响性能恢复。

磨损量与表面状态分析

用精度0.1mg电子天平称量试样测试前后质量，计算质量磨损量。

或用游标卡尺测量摩擦面厚度变化，计算体积磨损量。

用光学显微镜观察摩擦面，检查裂纹、烧蚀、粘著等缺陷。

对偶件表面若有划痕，说明刹车片硬度或摩擦系数过高。

数据记录与整理

实时记录测试温度、载荷、转速、摩擦系数、磨损量等关键数据。

计算摩擦系数平均值、热衰退率、恢复率、磨损率等核心指标。

分析异常数据原因（如温度波动、试样松动），必要时重新测试。

编写测试报告，包含标准、设备、试样信息及结果，明确是否符合要求。