RAHS检测不合格的情况下应该如何进行处理呢

RAHS检测是电子电气产品进入市场的核心合规要求，主要限制铅、镉、汞、六价铬、多溴联苯（PBB）、多溴二苯醚（PBDE）等有害物质的含量。若检测不合格，不仅会导致产品无法上市、客户退货，还可能面临监管部门的罚款或召回处罚。因此，企业需建立“快速定位-系统整改-长期防控”的处理流程，既要解决当前问题，也要避免同类问题重复发生。本文结合生产实际场景，详细拆解RAHS检测不合格的具体处理步骤。

从检测报告中锁定超标根源

RAHS不合格后，首先要读懂检测报告明确是哪个物质超标（比如铅含量达1200ppm，远超100ppm的限制）、超标倍数（是轻微超标还是严重超标）。这是后续整改的“方向标”。

接下来从“原材料-工艺-交叉污染”三个维度追溯：原材料方面，核对超标部件的供应商材质证明（COA），若供应商COA显示物质含量合规但实际超标，可能是供应商错发了含超标物质的批次，或原材料在运输中与含铅物料混放受污染；工艺环节，排查是否用了含受限物质的辅料（比如焊接用含铅锡膏），或电镀时未及时更换镉系电镀液导致镀层超标；交叉污染则需检查车间是否同时生产环保与非环保产品，设备未清理干净（比如前一批含铅产品的焊锡炉没洗），或工人未戴手套导致手上污染物转移到产品。

比如某企业的手机充电器RAHS检测显示铅超标，经排查发现是供应商错发了含铅的塑料外壳供应商原本应发环保ABS塑料，但仓库管理员误将含铅的旧批次发给企业，导致最终产品铅超标。

推动供应商快速整改

多数RAHS问题源于原材料，因此需立即向供应商发《整改通知书》，明确超标项、整改期限（比如3个工作日内回复）和验证要求。通知书要附检测报告，让供应商清楚问题所在。

要求供应商提供具体整改方案：如果是批次错误，供应商需更换合格批次，并加强仓库的批次标识（比如用红色标签标注“非环保”物料，绿色标注“RAHS合规”）；如果是原材料本身配方问题（比如塑料含多溴联苯醚），需要求供应商调整配方，换成不含该物质的环保材料。

整改后要验证：供应商需提供新批次的第三方检测报告（需有CNAS或CMA资质），或企业自行送样检测。必要时可到供应商现场审核，比如检查其生产线是否分开环保与非环保材料，避免再次出错。

调整生产工艺消除隐患

若问题出在生产工艺，需针对性改工艺。比如焊接用含铅锡膏导致铅超标，要换成无铅锡膏（铅含量＜100ppm），同时调整焊接温度无铅锡膏熔点约227℃，比含铅锡膏高，所以焊锡炉温度要从200℃调到240℃左右，确保焊接牢固不虚焊。

再比如电镀环节镉超标，要换成无镉电镀液（比如锌镍合金电镀），或增加清洗步骤原本电镀后只洗1次，现在改成用纯水清洗3次，每次10分钟，把镀层表面的镉残留冲干净。

工艺调整后要做首件检测：生产第一个整改后的产品，送第三方检测，确认有害物质含量合规。同时把新的工艺参数写进《作业指导书》，比如“焊锡炉温度240±5℃”“电镀后清洗3次”，让工人严格执行。

筛选合规替代材料

如果原材料无法整改（比如某款塑料件的多溴联苯醚始终超标），就要找替代材料。替代材料要满足三个条件：性能符合要求（比如替代塑料的耐热性要和原来一样，能承受充电器的工作温度）、成本可控（不能比原材料贵太多）、合规（通过RAHS检测）。

比如某企业的电视外壳用了含多溴联苯醚的ABS塑料，检测不合格后，换成了添加氢氧化镁的环保ABS塑料氢氧化镁能阻燃（达到V0级），又不含多溴联苯醚，刚好满足RAHS要求，而且成本只比原材料高5%，企业能接受。

替代材料导入前要小批量试产：生产100个样品，测试其加工性能（比如注塑时会不会粘模）和功能（比如外壳的抗冲击性），没问题再批量生产。

全流程防控交叉污染

整改后要避免再次污染，需建立“分区-专人-标识”体系：车间划分“环保区”和“非环保区”，环保区用绿色地面标识，只生产RAHS合规产品；设备专用，环保区的焊锡炉、注塑机不能用来生产非环保产品；工人要穿专用工作服，戴无粉手套，避免手上的污染物转移到产品。

比如某车间之前同时生产环保手机壳和非环保电脑壳，导致手机壳被铅污染。整改后把环保区和非环保区分开，中间用隔板隔开，环保区的设备每天下班前用酒精清洗，工人进环保区前要换手套，彻底解决了交叉污染问题。

重新检测确认合规

整改完成后，要找有资质的第三方机构重新检测。样品要从整改后的批量生产中抽，比如按GB/T 2828.1标准抽10件成品，覆盖不同生产时段，确保代表性。

重新检测要做全项目：不能只测之前超标的项，要测所有RAHS限制的物质比如之前铅超标，重新检测时还要测镉、汞等，避免整改过程中引入新的问题（比如换塑料时误选了含汞的材料）。

如果重新检测还不合格，要回到第一步再排查：比如是不是整改不彻底，或漏了某个环节（比如工人还是没戴手套），直到检测合格为止。

留存记录确保可追溯

RAHS合规不仅是产品合格，更是“过程能查”。要把以下记录归档：初始不合格报告、重新检测合格报告、供应商整改资料（通知书、回复、新COA）、工艺调整记录（作业指导书修订版、温度变更单）、污染防控记录（车间分区图、设备清洗日志）。

这些记录很重要：如果欧盟CE认证机构抽查，或客户要审核，企业能拿出完整记录证明“问题怎么发现的、怎么改的、改好后怎么保证不再犯”。比如某企业被客户审核时，拿出了供应商整改的邮件、工艺调整的签字单、重新检测的报告，客户当场认可了其合规性。

建立日常管控机制

整改完成后，要把经验变成制度，避免同类问题再发生：比如每周检查供应商的COA，每月抽查车间的设备清洗记录，每季度做一次内部RAHS检测（测成品或原材料）。

还要培训工人：比如给车间工人讲RAHS的要求，教他们怎么区分环保与非环保物料，怎么正确戴手套、清洗设备。比如某企业每月给工人做1次培训，考试及格才能上岗，之后RAHS不合格率从10%降到了0.5%。