污水排放检测数据异常时的原因排查与处理流程

污水排放检测数据是环境监管的“眼睛”，也是污水处理设施运行状态的“晴雨表”。一旦数据异常（如指标超标、波动剧烈），可能意味着污染风险、设施故障或人为失误，若不及时排查处理，不仅会导致排放超标，还可能引发环境事故。因此，建立科学的异常排查与处理流程，是保障污水达标排放、维护环境安全的关键环节。

数据异常的初步识别：从指标偏离到预警触发

污水排放检测数据异常并非“突然出现”，而是有明确判断依据：一是指标超过国家或地方排放标准（如GB 8978-1996中COD一级标准为100mg/L）；二是偏离历史均值20%以上（如过去一周COD均值110mg/L，当前突升至180mg/L）；三是在线监测系统触发预警（如上下限报警、连续波动报警）。初步识别需区分“单一指标异常”（如仅悬浮物高，多为局部问题）和“多指标联动异常”（如COD、氨氮同时升高，多为系统问题）。

例如，某城镇污水处理厂在线监测仪凌晨触发COD高限报警（设定值120mg/L，实测180mg/L），运维人员调取历史数据发现，一周内COD均值110mg/L，此次属于“突然升高的单一指标异常”，需立即聚焦局部环节排查。

初步识别的核心是“缩小范围”——通过异常类型判断问题方向，避免盲目排查。

常见物理性异常的排查路径：浊度、温度与悬浮物

物理性指标（浊度、温度、悬浮物SS）是污水“直观特征”，异常多与“混入异物”或“设施失效”相关。以浊度异常为例，若从10NTU升至50NTU，先查进水口（是否雨水倒灌、工业泥浆水混入），再查沉淀池（排泥周期是否过长、絮凝剂投加是否不足）；温度异常若从25℃升至40℃，需查工业废水接入（如电镀酸洗废水温度高）或换热器故障（加热管泄漏）；悬浮物高若从20mg/L升至80mg/L，先查格栅（是否杂物缠绕导致拦截失效），再查生化池（是否污泥膨胀），最后查二沉池（刮泥机是否故障）。

某电镀厂曾因换热器密封圈破损，高温废水混入生化池导致水温升至38℃，不仅触发温度报警，还抑制了微生物活性，经更换密封圈后恢复正常。

物理性异常排查的关键是“追本溯源”——从“直观变化”找“物理诱因”。

化学性指标异常的溯源：COD、氨氮与重金属

化学性指标是污染程度的“核心衡量”，异常关联“污染负荷”或“微生物活性”。COD升高若从100mg/L至300mg/L，先查进水（是否食品加工、造纸等高浓度废水偷排），再查生化池（溶解氧是否不足、污泥浓度是否过低）；氨氮升高若从10mg/L至40mg/L，先查进水（是否养殖场高氨氮废水混入），再查生化池（pH是否过低、温度是否低于15℃）；重金属（如Cr）升高若从0.5mg/L至5mg/L，必然是工业源（电镀、冶金废水），需查排水户或管道交叉连接。

某食品厂曾因车间废水阀未关，高浓度淀粉废水流入污水厂，导致COD骤升3倍，经关闭阀门、增加曝气量后，COD逐步下降。

化学性异常排查的关键是“关联微生物或污染源”——通过指标性质定位问题根源。

生物性指标波动的原因分析：总大肠菌群与细菌总数

生物性指标（总大肠菌群、细菌总数）关联“病原微生物风险”，异常多与“消毒失效”或“生活污水混入”有关。总大肠菌群超标若从1000MPN/L至10000MPN/L，先查消毒设施（次氯酸钠投加是否不足、紫外线灯是否失效），再查进水（是否化粪池泄漏、医院废水未达标接入）；采样污染也会导致异常（如容器未灭菌、手部接触样品），需复查采样过程。

某社区污水处理站因消毒泵故障，次氯酸钠投加量从5mg/L降至1mg/L，导致总大肠菌群超标3倍，经更换泵、加大投加量至8mg/L后，连续3次检测达标。

生物性异常排查的关键是“聚焦消毒与污染源”——直接关联微生物杀灭效果。

采样与检测环节的误差排查：避免“假异常”

约20%的“异常数据”是“人为误差”，需优先核查采样与检测。采样环节：查采样点（是否在排放口混合区，避免死角）、时间（是否覆盖工业废水高峰期）、保存（如COD样品是否加硫酸酸化、氨氮是否4℃冷藏）；检测环节：查试剂（是否过期，如重铬酸钾失效会导致COD结果偏低）、仪器（是否校准，如分光光度计未校准会有吸光度误差）、操作（如滴定法指示剂滴加量是否准确）。

某监测站曾因COD样品常温保存24小时，导致有机物降解，结果从200mg/L降至50mg/L，重新采样冷藏后，结果恢复180mg/L。

误差排查的关键是“复现流程”——通过核对记录、重新操作验证数据准确性。

管网与处理设施的运行核查：系统问题的定位

若前面排查无结果，需转向“系统运行”——管网与设施整体状态。查管网：是否堵塞（流量下降，如从500m³/h至200m³/h）、渗漏（地下水/雨水混入）；查设施：提升泵是否故障（流量不足导致处理时间不够）、曝气系统是否正常（曝气头堵塞导致DO不均）、污泥脱水机是否运行（污泥无法及时脱水会回流至生化池，导致浓度过高）。

某污水处理厂曾因曝气头堵塞，生化池DO从2mg/L降至0.5mg/L，导致COD升至250mg/L，经清理曝气头、增加曝气量后恢复正常。

系统核查的关键是“联动分析”——通过流量、DO、污泥浓度等数据关联问题。

应急处理的核心步骤：从隔离到调整

找到原因后，应急处理需“阻止扩大”和“恢复运行”。第一步“隔离异常源”：若工业废水偷排，关闭企业排放口；若管网渗漏，关闭渗漏段阀门；若设施故障，暂停故障单元启用备用设施。第二步“调整参数”：COD高则增加曝气量（DO至2-4mg/L）、投加活性污泥；氨氮高则调pH至7.5-8.5、投加硝化细菌；悬浮物高则加絮凝剂、缩短排泥周期；总大肠菌群高则增加消毒剂量、延长消毒时间。第三步“加强监测”：每2小时测一次异常指标，直到连续3次达标。

某企业偷排高浓度废水导致COD升高，经关闭排放口、增加曝气量8小时后，COD从250mg/L降至110mg/L，连续3次达标后停止应急监测。

应急处理的关键是“快速精准”——针对原因采取针对性措施，避免盲目操作。

验证与闭环：确保异常彻底解决

应急处理后需“闭环管理”：一是结果验证（连续3次检测达标，关联指标稳定）；二是原因闭环（确认异常源已消除，如管道修复、偷排整改、设施维修）；三是预防措施（如增加管网巡检频率、定期校准仪器、安装企业端在线监测）。

某工业园区因施工误接电镀废水管导致总铬超标，经关闭管道、冲洗后，连续3次检测总铬达标，后续安装企业在线监测仪，将异常响应时间从24小时缩至1小时。

验证闭环的核心是“杜绝复发”——通过制度和技术手段，将异常风险前置。