职业卫生检测机构为企业工作场所开展职业病危害因素检测的服务范围

职业卫生检测机构是企业落实职业病防治主体责任的关键技术支撑，其为工作场所提供的职业病危害因素检测服务，核心是通过科学方法识别、测量与评估各类危害因素，帮助企业掌握作业环境风险状况。服务范围覆盖化学、物理、生物、粉尘、放射性等多类因素，从初始的危害识别到动态跟踪，从常规检测到特殊场景定制，既满足《职业病防治法》等法规要求，也为企业优化防护措施、保障员工健康提供数据支撑。

工作场所职业病危害因素的全面识别与清单建立

职业卫生检测的第一步，是帮助企业全面识别工作场所中可能存在的职业病危害因素。检测机构会通过“现场勘查+工艺分析+资料查阅+员工访谈”的组合方式开展工作：首先勘查生产车间的布局、设备类型、原料及产品流向，比如制造业的焊接工位会产生烟尘与有害气体，化工企业的反应釜区可能泄漏有机溶剂；接着分析生产工艺，比如纺织厂的纤维梳理环节会释放棉尘或毛尘，电子厂的SMT焊接会产生锡烟；再查阅企业的原料清单、安全技术说明书（SDS），确认含有的有害成分，比如油漆中的苯系物、胶粘剂中的甲醛；最后与一线员工沟通，了解作业时的异常感受（如头晕、咳嗽），排查隐蔽的危害，比如空调系统积尘引发的微生物污染。

基于上述工作，检测机构会为企业建立《职业病危害因素清单》，清单需明确因素名称、来源、存在岗位及对应的国家标准（如依据《工作场所职业病危害因素目录》）。比如某家具厂的清单会包含：喷漆工位的甲醛、苯系物，切割工位的木尘，打磨工位的噪声等。这份清单是企业后续开展检测与防护的基础。

在识别过程中，检测机构会重点关注“潜在危害”——即未直接暴露但可能因工艺波动、设备故障产生的因素。比如某化工厂的甲醇储罐，正常情况下无泄漏，但如果密封件老化，可能释放甲醇蒸气；某机械厂的液压系统，若液压油泄漏并高温挥发，会产生烃类化合物。这些潜在危害需纳入清单，提醒企业加强日常维护。

此外，对于多工序、跨车间的企业，检测机构会按“单元划分”原则识别，比如汽车制造厂分为冲压车间（噪声、振动）、焊接车间（电焊烟尘、一氧化碳）、涂装车间（苯系物、甲醛）、总装车间（汽油蒸气、噪声），每个单元单独梳理危害因素，确保不遗漏。

化学有害因素的定性定量检测

化学有害因素是工作场所最常见的危害类型，包括有机化合物（苯、甲苯、甲醛）、无机化合物（硫化氢、一氧化碳、铅及其化合物）等。检测机构会根据企业行业特点选择检测项目：比如家具厂重点测喷漆工位的甲醛、苯系物，印刷厂重点测油墨中的挥发性有机化合物（VOCs），电镀厂重点测电镀液中的铬、镍等重金属。

检测方法需遵循《工作场所空气有毒物质测定》（GBZ/T 160）系列标准：有机化合物常用气相色谱法、液相色谱法，比如苯的检测需用活性炭管采样，经二硫化碳解吸后，通过气相色谱仪分离定量；无机化合物常用原子吸收光谱法、分光光度法，比如铅的检测需用微孔滤膜采样，经硝酸-高氯酸消解后，用原子吸收光谱仪测定。

采样方式分为“定点采样”与“个体采样”：定点采样是在车间固定位置（如作业点、通风口）放置采样器，测量区域环境浓度；个体采样是让员工佩戴小型采样器（如胸前或衣领处），连续采集8小时，反映员工实际接触的时间加权平均浓度（TWA）。比如某鞋厂的刷胶工位，定点采样测到苯浓度为8mg/m³，个体采样测到员工接触浓度为7.5mg/m³，均需对比GBZ 2.1中苯的TWA容许浓度（6mg/m³），判断是否超标。

对于突发泄漏的化学因素（如硫化氢泄漏），检测机构还可提供“应急检测”服务，用便携式气体检测仪（如PID光离子化检测仪）快速测定现场浓度，帮助企业及时采取疏散、通风等措施。

物理因素的精准测量与评估

物理因素包括噪声、振动、高温、低温、非电离辐射（紫外线、电磁辐射）等，其检测需针对因素特性选择专用设备：噪声用声级计（测A声级），振动用振动计（测手传振动或全身振动），高温用湿球黑球温度计（WBGT指数），电磁辐射用场强仪。

以噪声检测为例，需遵循《工作场所物理因素测量 噪声》（GBZ/T 189.8）：选择员工经常停留的作业点（如机械厂冲压工位）、休息点（如车间休息室），测量等效连续A声级（LAeq），若LAeq超过85dB(A)，需进一步测量员工接触的时间加权平均噪声强度（LEx,8h）。比如某纺织厂织布车间的LAeq为90dB(A)，员工每天工作8小时，LEx,8h为90dB(A)，超过GBZ 2.2中85dB(A)的容许限值，需建议企业安装隔声罩或给员工配防噪声耳塞。

高温检测需测量WBGT指数，反映气温、湿度、辐射热的综合影响：比如冶金厂熔炉车间夏季WBGT指数可能达35℃，超过GBZ 2.2中“高温作业允许接触限值”（32℃），需建议企业调整作业时间（如避开正午高温）或提供冷却饮品。

非电离辐射中的紫外线检测，常见于焊接、金属切割工位：用紫外线照度计测量作业点的紫外线强度（μW/cm²），若超过GBZ 2.2中“电焊弧光紫外线”的容许限值（眼睛接触≤3mW/cm²·s），需建议员工佩戴防护面罩。

生物因素的针对性筛查

生物因素是指能引发职业病的病原体或生物活性物质，如炭疽杆菌、布鲁氏菌、真菌孢子、艾滋病病毒（医疗行业）等。检测机构会根据企业行业特性选择筛查项目，避免过度检测：比如畜牧场重点测布鲁氏菌，医疗废物处理厂重点测结核杆菌，纺织厂重点测真菌孢子。

检测方法需遵循《工作场所生物因素测量 总则》（GBZ/T 223）：细菌类常用PCR法或培养法，比如布鲁氏菌的检测需采集空气样本或设备表面拭子，提取DNA后用PCR仪扩增鉴定；真菌类常用空气浮游菌采样法，将空气通过培养基，培养后计数菌落数（CFU/m³），比如某纺织厂梳棉车间的真菌孢子浓度为500CFU/m³，需对比GBZ 2.1中“真菌总数”的参考限值（≤1000CFU/m³），判断是否需加强通风。

对于可能接触生物因素的特殊岗位（如畜牧场检疫员、医院检验科医生），检测机构还可提供“个体生物监测”，比如采集员工血清检测布鲁氏菌抗体，反映是否存在职业暴露风险。

粉尘危害的系统检测与分类

粉尘是工作场所最易导致职业病（如矽肺、煤工尘肺）的危害因素，检测需覆盖“浓度-成分-分散度”三个核心指标：浓度用滤膜重量法（GBZ/T 192.1），采集呼吸性粉尘（≤5μm）与总粉尘，测量质量浓度；成分用X射线衍射法或焦磷酸重量法（GBZ/T 192.2），测定游离二氧化硅（SiO₂）含量；分散度用显微镜法（GBZ/T 192.3），观察粉尘颗粒大小分布。

以矽尘检测为例：某石英砂加工厂的破碎工位，用呼吸性粉尘采样器采集样本，经称量后得出呼吸性粉尘浓度为1.2mg/m³；用X射线衍射法测定游离SiO₂含量为15%，属于“矽尘”（游离SiO₂≥10%）；用显微镜法观察到≤5μm的颗粒占60%，说明呼吸性粉尘占比高。需对比GBZ 2.1中矽尘的TWA容许浓度（0.5mg/m³），判断浓度超标。

对于有机粉尘（如木尘、棉尘），检测需额外关注“致敏性”：比如木尘中的单宁酸可能引发过敏性鼻炎，棉尘中的内毒素可能引发棉尘病，检测机构会结合员工健康体检结果（如鼻炎发病率），评估粉尘的健康风险。

特殊作业场景的定制化检测

特殊作业（如有限空间、动火、高处作业）的环境风险更复杂，检测机构需根据作业类型定制方案：有限空间作业（如储罐、地下管道）需测氧气浓度（19.5%-23.5%为正常）、可燃性气体（如汽油蒸气，爆炸下限≤25%需停止作业）、有毒气体（如硫化氢，容许浓度≤10mg/m³）；动火作业需测现场可燃气体浓度，用便携式可燃气体检测仪快速确认是否安全；高处作业需测风速（超过10m/s需停止作业）、低温环境需测风寒指数（≤-10℃需加强保暖）。

以有限空间检测为例：某化工厂的甲醇储罐清理作业前，检测机构需先通风30分钟，再用多参数气体检测仪（测O₂、LEL、H₂S、CO）进入罐内检测：若O₂浓度为18%（低于19.5%），需继续通风；若LEL（可燃气体爆炸下限）为30%（超过25%），需用惰性气体置换；若H₂S浓度为15mg/m³（超过10mg/m³），需佩戴防毒面具。

特殊作业检测的核心是“动态适配”——根据作业进度调整检测项目：比如储罐清理作业中，若发现罐底有积水，需增加“挥发性有机物（VOCs）”检测，避免积水挥发出甲醇蒸气；若作业时间超过4小时，需重复检测氧气浓度，防止氧气消耗导致缺氧。

作业环境变化后的动态跟踪检测

企业生产工艺、设备、原料变化后，危害因素可能随之改变，检测机构需提供“动态跟踪”服务，及时更新检测数据：比如某电子厂将铅焊料换成无铅焊料，需重新检测锡烟（二氧化锡）浓度；某机械厂更换通风系统，需重新检测车间粉尘浓度，验证通风效果；某食品厂新增油炸生产线，需检测油烟中的总脂肪酸浓度（GBZ 2.1中容许浓度为5mg/m³）。

动态跟踪的频率需根据变化程度确定：工艺大幅调整（如新增生产线）需立即检测；设备小修（如更换风机）需在修复后1周内检测；原料更换（如换油漆品牌）需在使用后1个月内检测。比如某家具厂将油性漆换成水性漆，需在使用水性漆1个月后，检测喷漆工位的甲醛、VOCs浓度，确认是否符合标准。

此外，检测机构会为企业建立“检测档案”，记录每次检测的时间、项目、结果及整改建议，比如某机械厂2023年噪声检测结果为90dB(A)，2024年安装隔声罩后检测结果为82dB(A)，档案可清晰反映防护措施的效果，帮助企业持续优化。