压力容器对接焊缝涡流检测的合格判定依据和指标是什么

压力容器是石化、能源等行业的核心设备，对接焊缝作为容器本体的受力关键部位，其质量直接关系到设备运行安全。涡流检测因非接触、快速的特点，成为对接焊缝缺陷检测的重要手段。而合格判定作为检测的“最后一道关卡”，需基于明确的依据与量化指标，确保缺陷识别的准确性与一致性——这不仅是标准的要求，更是避免设备失效风险的核心保障。

合格判定的基础：标准体系的框架

压力容器对接焊缝的涡流检测判定，核心依据是三大标准：NB/T 47013-2015《承压设备无损检测 第8部分：涡流检测》（专门针对承压设备的检测规则）、GB 150-2011《压力容器》（容器设计制造的总规范）、GB/T 12606-2008《无损检测 涡流检测 通用技术要求》（涡流检测的基础方法）。其中NB/T 47013-2015是核心，明确了对接焊缝的检测程序、缺陷评定规则；GB 150则根据容器的安全等级（如Ⅲ类容器为高压、强腐蚀介质），决定验收等级的选择——安全等级越高，验收标准越严。

行业标准会进一步细化要求，比如石化行业的SH/T 3548-2011《石油化工钢制压力容器制造技术规程》，针对输送强腐蚀介质的容器，要求若缺陷位于焊缝根部（应力集中区），即使尺寸符合NB/T 47013的规定，也需判定为不合格，因根部缺陷更易被腐蚀扩展。

缺陷定性：判定的前提条件

涡流检测判合格前，得先“认清缺陷是什么”。不同缺陷的信号特征差异显著：裂纹是尖锐、窄带的脉冲（类似细针的信号），对应窄深的脆性缺陷；未熔合是连续、线性的波形（类似直线），对应焊缝与母材未冶金结合的面状缺陷；夹渣是杂乱、宽峰的信号（类似乱麻），对应不规则的固体夹杂；气孔是离散、低幅度的小脉冲（类似点点），对应小体积的空腔缺陷。定性需用对比试块——提前记录人工缺陷（如电火花加工的裂纹槽、分层的未熔合试块）的信号特征，检测时对比实际信号，确保定性准确。

需注意排除“伪信号”：探头提离（与工件表面距离过大）、表面油污会产生类似缺陷的信号。可通过重新扫查、清洁表面验证——如探头提离的信号幅度随距离增大而降低，而真实缺陷信号幅度稳定，此为区分关键。

定量指标1：缺陷的深度与长度

缺陷深度直接关联危险性：表面缺陷（≤2mm）比深层缺陷（>2mm）更易扩展，因表面直接接触介质或承受应力。涡流检测通过相位角计算深度——相位角与深度成正比（如100kHz频率下，相位角50°对应深度约1mm）。长度通过扫查距离测量：信号从“出现”到“消失”的距离，扣除探头盲区（如探头长10mm，实际长度=扫查距离-10mm）。

标准要求依验收等级而定：Ⅲ类容器（验收等级C，最严格）允许表面缺陷长度≤5mm、深层缺陷长度≤3mm；Ⅱ类容器（验收等级B）允许表面缺陷≤10mm、深层缺陷≤5mm。例如，Ⅲ类容器中检测到1mm深、6mm长的裂纹，因长度超5mm，判定为不合格。

定量指标2：信号幅度与密集度

信号幅度代表缺陷严重程度，需用对比试块校准——以深度2mm、长度10mm的人工槽口为参考，缺陷信号幅度超过参考槽口的100%时，需评定为不合格。如缺陷信号幅度为120%，说明其严重程度超过参考缺陷，不符合要求。

密集缺陷需额外考量：50mm范围内有2个及以上缺陷，且间距<缺陷长度的2倍（如5mm长的缺陷，间距<10mm），视为密集缺陷。总长度之和超20mm（验收等级B）或10mm（验收等级C）时，即使单个缺陷合格，也判定为不合格——密集缺陷会形成应力叠加，降低焊缝局部强度。

特殊缺陷：裂纹与未熔合的零容忍

裂纹与未熔合是“致命缺陷”：裂纹为脆性缺陷，易快速扩展；未熔合为面状缺陷，破坏焊缝整体性。标准对两类缺陷“零容忍”——无论尺寸大小，检测出即判定为不合格。唯一例外是“打磨修复”：表面裂纹可打磨至缺陷完全消除，重新检测无缺陷则合格；内部缺陷需挖补（切除缺陷部位重新焊接）后复检。

裂纹需验证确认：可用渗透检测（着色或荧光）检查打磨后的表面，若有渗透剂吸附则确认；或用金相显微镜观察微观结构，若为“穿晶裂纹”或“沿晶裂纹”，则明确为裂纹。

判定流程：从检测到结论的闭环

合格判定需按流程执行：1、准备：校准设备（用标准试块验证涡流仪准确性）、设定参数（频率、增益、滤波）、清洁工件表面；2、采集：沿焊缝“之”字形扫查，记录信号的幅度、相位、位置；3、分析：对比试块定性缺陷，测量深度、长度；4、对比：将缺陷尺寸与验收等级要求对照；5、结论：综合缺陷类型（裂纹/未熔合从严）、密集度（堆集不行）、位置（根部不行）；6、记录：用坐标法记录缺陷位置（焊缝编号、距离起点的距离、时钟位置），留存检测参数（涡流仪型号、频率、探头类型），确保可追溯。

例如，某Ⅲ类容器焊缝检测中，发现1mm深、6mm长、幅度120%的夹渣（验收等级C要求：夹渣长度≤5mm、幅度≤100%），且不在密集区——因尺寸与幅度均超标，判定为不合格。记录需写清：焊缝1、距起点300mm、时钟3点位置，涡流仪型号X、频率100kHz，便于后续修复。