气罐检测过程中常见不合格项及处理方式介绍

气罐作为储存压缩气体或液化气体的压力容器，其安全运行直接关系到生产安全与人员生命财产安全。定期检测是排查隐患的关键环节，但检测中常发现外观损伤、壁厚减薄、焊缝缺陷等不合格项，若不及时处理可能引发泄漏、爆炸等事故。本文聚焦气罐检测中常见不合格项的表现、成因及针对性处理方式，为企业及检测机构提供实操参考。

外观损伤：划痕、凹陷与变形的识别及修复

外观损伤是气罐检测中最易发现的问题，多由搬运碰撞、重物挤压或意外冲击导致，常见表现为罐体表面划痕、局部凹陷或整体变形。划痕分为浅划痕（深度≤0.5mm）和深划痕（深度＞0.5mm），浅划痕虽不会立即影响强度，但会破坏防腐层，加速后续腐蚀；深划痕则可能穿透罐体表层，形成应力集中点。

处理浅划痕时，需用细砂纸或角磨机打磨至缺陷边缘平滑，去除氧化层后重新涂刷防腐涂料（如环氧富锌漆），确保涂层厚度符合原设计要求。对于深划痕，需先通过超声波探伤确认未穿透罐体，再采用与母材匹配的焊条进行补焊，补焊区域应比划痕边缘扩大20-30mm，焊后打磨平整并再次探伤，确认无内部缺陷。

凹陷问题需评估变形程度：若凹陷深度≤罐体直径的1%且未损伤焊缝，可通过热矫正或机械顶压恢复原状；若凹陷深度超过直径1%或伴随焊缝开裂，则需对变形区域进行强度校核，若校核不通过应直接报废。整体变形（如罐体椭圆度超标）多因超载或外力撞击导致，此类气罐已失去结构完整性，必须强制报废。

壁厚减薄：腐蚀与磨损导致的厚度不达标问题

壁厚减薄是气罐长期使用后的常见问题，主要由介质腐蚀（如酸性气体对碳钢罐体的腐蚀）、外部环境侵蚀（如潮湿大气对露天罐体的锈蚀）或介质流动磨损（如压缩空气对罐体出口处的冲刷）导致。检测时通过超声波测厚仪测量罐体关键部位（如底部、焊缝附近、介质进出口）的厚度，若实测厚度小于设计厚度的90%（或符合GB150等标准的最低要求），则判定为不合格。

处理局部壁厚减薄时，若减薄区域面积较小（≤0.1m²）且减薄量未超过设计厚度的15%，可采用补焊法：先打磨去除腐蚀层，用与母材同材质的焊条补焊至原厚度，焊后进行磁粉探伤确认无裂纹。若减薄区域较大或减薄量超过15%，需采用挖补法：切割去除减薄区域，更换同材质、同厚度的钢板，焊接后进行射线探伤和压力试验。

对于整体壁厚减薄（如罐体平均厚度小于设计厚度的85%），需委托专业机构进行应力分析和疲劳寿命评估。若评估结果显示仍能满足使用要求，可降低工作压力（如将设计压力1.6MPa降至1.2MPa）并标注在罐体明显位置；若评估不通过，则必须报废，不得继续使用。

焊缝缺陷：裂纹、气孔与未熔合的判定及处置

焊缝是气罐的薄弱环节，常见缺陷包括裂纹、气孔、未熔合等。裂纹多由焊接工艺不当（如焊接电流过大、冷却速度过快）、焊材匹配错误或使用中应力集中导致，表现为焊缝表面或内部的线性缺陷；气孔是焊接时熔池中的气体未及时排出形成的圆形空洞，多因焊条受潮、坡口清理不干净所致；未熔合是焊缝金属与母材或焊缝层间未完全熔合的缺陷，通常由焊接速度过快、电弧电压过高引起。

处理裂纹缺陷时，需先沿裂纹方向扩展50mm打磨出V型坡口，彻底清除裂纹及周边氧化层，再用渗透探伤确认裂纹已完全消除。补焊时采用小电流、多层多道焊，控制层间温度（碳钢焊缝层间温度≤200℃），焊后进行超声波探伤或射线探伤，确保无新裂纹产生。若裂纹长度超过焊缝长度的10%或穿透罐体，需切割更换整个焊缝段。

气孔缺陷若单个气孔直径≤2mm且每米焊缝气孔数量≤3个，可采用打磨后补焊的方式处理；若气孔密集（如每米焊缝超过5个）或气孔直径＞3mm，则需清除整个缺陷区域的焊缝金属，重新焊接。未熔合缺陷需用角磨机或碳弧气刨清除未熔合部分，露出新鲜金属后重新焊接，焊后必须进行100%探伤，确保熔合良好。

阀门及附件故障：泄漏、卡滞与功能失效的解决

气罐的阀门（如截止阀、球阀）及附件（如安全阀、压力表、液位计）是控制气体进出和监测状态的关键部件，常见故障包括密封泄漏、操作卡滞、功能失效。密封泄漏多因密封件（如橡胶圈、填料）老化、磨损或安装不当导致，表现为阀门填料函或法兰连接处有气体泄漏；操作卡滞通常是因介质中的杂质（如铁锈、粉尘）进入阀门内腔，或阀杆锈蚀所致；功能失效如安全阀起跳压力偏差超过±5%、压力表指针不动、液位计显示不准确等。

处理密封泄漏时，需先关闭气罐进出口阀门，释放罐内压力，然后拆卸阀门密封部件：若密封件老化，更换同规格的耐介质密封件（如丁腈橡胶圈用于石油液化气，氟橡胶圈用于腐蚀性气体）；若法兰密封面损坏，用平面磨床修复密封面或更换法兰垫片（如金属缠绕垫片）。安装时需均匀拧紧螺栓，避免偏载。

操作卡滞的阀门需拆卸清洗：将阀门解体后，用煤油或柴油清洗阀体内腔、阀杆和密封面，去除杂质和锈蚀，然后在阀杆上涂抹润滑脂（如二硫化钼润滑脂），重新装配后手动操作阀门，确保开关灵活。若阀杆锈蚀严重或阀体变形，需直接更换阀门。

功能失效的附件需定期校验或更换：安全阀需送具有资质的检验机构校验，确保起跳压力和回座压力符合设计要求（如设计压力1.6MPa的安全阀，起跳压力应为1.6-1.76MPa）；压力表需每半年校验一次，若指针卡滞或误差超过允许范围，更换新表；液位计若显示不准确，需检查浮球或传感器是否损坏，损坏的话更换相应部件。

内部腐蚀：介质反应与积水导致的内壁损伤处理

内部腐蚀是气罐隐形的“杀手”，多由介质与罐体材质反应（如硫化氢对碳钢的腐蚀）、罐内积水（如液化石油气中的水分形成电化学腐蚀）或介质残留（如甲醇气罐内的残液腐蚀）导致。检测时通过内窥镜观察内壁，常见表现为点蚀（直径1-5mm的凹坑）、溃疡腐蚀（大面积凹陷并伴随锈层）或晶间腐蚀（沿晶粒边界的腐蚀）。

处理内部腐蚀时，首先需清空罐内介质，用惰性气体（如氮气）置换罐内空气，确保氧含量≤2%（防止动火作业爆炸）。然后用高压水冲洗内壁，去除腐蚀产物和残留介质，再用钢丝刷或喷砂处理，露出新鲜金属表面。

对于点蚀或轻度溃疡腐蚀，可采用刷涂或喷涂防腐涂层的方式：选择与介质兼容的涂层（如环氧酚醛漆用于酸性介质，聚四氟乙烯涂层用于强腐蚀介质），涂层厚度需达到0.3-0.5mm，涂敷后进行固化处理（如室温固化24小时或高温固化12小时）。对于严重的溃疡腐蚀或晶间腐蚀，需切割去除腐蚀区域，更换耐腐蚀材质的钢板（如不锈钢、钛合金），焊接后进行渗透探伤和压力试验。

预防内部腐蚀的关键是改进储存条件：如在液化石油气罐内添加脱水剂，去除水分；对酸性气体罐采用内涂层或衬里（如橡胶衬里、玻璃钢衬里）；定期排放罐底积水（每3个月一次），避免积水堆积。

压力试验不达标：耐压性能不足的原因与整改

压力试验是验证气罐耐压性能的最后环节，常见的试验方法为水压试验（适用于大多数气罐）和气压试验（适用于不宜用水的气罐，如低温气罐）。试验不达标主要表现为焊缝泄漏、罐体变形或压力下降过快，原因包括制造时的焊缝缺陷（如未熔合、气孔）、使用中的壁厚减薄或腐蚀、试验过程中水温过低（导致罐体脆性增加）。

处理水压试验泄漏时，需先降低试验压力至零，排放罐内水，然后查找泄漏点：若泄漏点在焊缝处，打磨去除缺陷后补焊，补焊后重新进行水压试验；若泄漏点在罐体母材，需评估泄漏区域的壁厚，若壁厚足够，补焊后探伤；若壁厚不足，更换母材。

罐体变形问题多因试验压力超过设计压力或罐体壁厚不足导致，若变形量较小（≤罐体直径的0.5%），可通过泄压后自然恢复；若变形量较大，需切割变形区域，更换同材质钢板，焊接后重新试验。压力下降过快通常是因试验装置密封不良（如阀门泄漏、管道接头松动），需检查试验装置的密封情况，更换密封件或拧紧接头后重新试验。

进行压力试验时需注意：水压试验的水温应≥5℃（防止罐体脆裂），试验压力应为设计压力的1.25倍（当设计温度高于试验温度时，需考虑温度修正）；保压时间应≥30分钟，保压期间需检查罐体表面有无泄漏、变形或异常声响。气压试验的危险性较高，需在空旷区域进行，试验压力应为设计压力的1.15倍，保压时间≥10分钟，并用肥皂水检查泄漏点。