气罐检测包含的外观检查与壁厚测定关键项目内容

气罐作为储存压缩气体或液化气体的核心设备，广泛应用于工业生产、民用燃气等领域，其运行安全性直接关乎人员生命与财产安全。在气罐定期检测中，外观检查与壁厚测定是两项基础且关键的项目——外观检查能直观发现表面损伤、腐蚀等显性缺陷，壁厚测定则能揭示材料损耗的隐性问题，二者共同构成气罐安全评估的“第一道防线”。本文将详细拆解这两项关键项目的具体内容，助力理解气罐检测的核心逻辑。

外观检查的核心检测要点与判定标准

外观检查是气罐检测中最直观的环节，主要通过目视、放大镜甚至内窥镜等工具，排查气罐表面及连接部位的显性缺陷。其中表面缺陷是重点——均匀腐蚀表现为大面积材料损耗，需要测量腐蚀区域的平均厚度；局部点蚀则是直径小于10mm、深度大于0.5mm的坑状损伤，常见于气罐底部或介质液面接触区，比如壁厚6mm的钢瓶，点蚀深度超过0.6mm时，就得标记为可疑缺陷。

裂纹是外观里最危险的缺陷，多在焊缝热影响区、筒体与封头连接处或应力集中处出现。检查时要区分裂纹和划伤：裂纹一般是线性的，边缘尖锐，能用着色渗透剂辅助识别；划伤多是不规则痕迹，深度浅还没扩展趋势。要是裂纹长度超过50mm或者深度超过0.8mm，得立刻停用气罐赶紧修。

变形缺陷包括鼓包、凹陷和椭圆度超标。鼓包多因内部压力太高或局部过热，用直尺量鼓包高度——比如直径1m的筒体，鼓包高度超过10mm，或者鼓包上有裂纹，直接判定不合格。凹陷常是搬运碰撞来的，要是凹陷深度超过壁厚的2倍，或者影响结构强度，就得校正或者换。

连接部位得查焊缝、阀门接口和法兰。焊缝外观不能有咬边、气孔、未熔合：咬边深度不能超0.5mm，累计长度不超焊缝总长10%；气孔直径不超2mm，每100mm焊缝里不超过2个。阀门接口要看看密封面有没有划痕、腐蚀或者泄漏痕迹，连接螺栓不能松动生锈——密封面划痕超过0.2mm的话，得换密封件。

标识铭文的完整性也很重要。气罐必须清晰标制造单位、产品编号、设计压力、试验压力、介质、公称容积和壁厚这些信息。要是标识模糊或者丢了，得查原始资料补；要是关键参数（比如设计压力）没法核实，就得通过壁厚测定和强度校核重新定使用压力。

壁厚测定的技术实施与结果判定

壁厚测定是评估气罐剩余强度的关键，常用超声测厚法，原理是测超声波在材料里的往返时间算厚度（厚度=声速×时间/2）。检测前要选合适的测厚仪——钢材气罐适合用5MHz频率的探头，有色金属（比如铝合金）用2.5MHz的，这样精度才够。

测厚前的表面处理直接影响结果准不准。得用砂纸、钢丝刷或者打磨机，把检测区域的氧化皮、锈层、涂层、油污都清掉，让表面平整光滑。要是表面有深划痕或者凹坑，得用腻子填上再测，不然声波在缺陷处反射，测量值会不准。比如天然气钢瓶表面有防锈漆，必须彻底刮掉再测，不然漆层吸超声波，显示的厚度会比实际厚。

检测点布置得“均匀覆盖、重点加密”。均匀腐蚀的气罐用网格法——网格间距一般50mm×50mm，每个网格中心测一个点；应力集中的地方（比如支座和筒体接触区、封头拼接焊缝附近），网格间距缩到20mm×20mm，多测几个点。焊缝两边10-20mm内必须测，因为热影响区容易腐蚀或者裂。

操作的时候要注意耦合剂——常用甘油、机油或者专用耦合剂，涂的时候要均匀盖满探头底面，别有气泡。探头得垂直表面（误差不超5°），压力适中，别太使劲也别太轻。每个点测3次，取平均值，要是三次偏差超0.1mm，得重新清表面再测。

结果判定得按标准来。比如《压力容器定期检验规则》说，气罐最小壁厚不能小于设计壁厚的90%；要是最小壁厚在设计壁厚的80%-90%之间，得做强度校核（算最大允许工作压力，看能不能用）；要是小于80%，直接判不合格，得报废。

还有温度的影响——气罐表面温度超60℃的话，得用带温度补偿的测厚仪，或者等冷到常温再测。比如刚停的蒸汽储罐，表面温度100℃以上，直接测的话声速变快，测量值偏小，必须等冷了再测。