企业在VOCs排放检测前需要做好哪些准备工作呢？

VOCs（挥发性有机化合物）排放检测是企业落实环保合规、管控大气污染的关键环节，其结果直接影响环保验收、排污许可及日常监管的有效性。而检测前的准备工作是确保数据准确、避免检测失败的核心保障——企业需从标准依据、工况调控、点位确认、设备核查等多维度系统规划，才能让后续检测顺利推进。

明确检测目的与标准依据

企业开展VOCs检测前，首要任务是界定检测目的：若为环保竣工验收，需按环评文件要求检测所有涉VOCs环节的总VOCs与特征污染物（如苯、甲苯）；若为排污许可换证，需对照许可证载明的排放口与因子；若为治理设施评估，则需测进口与出口浓度计算去除效率。

标准依据需“分层级”覆盖：国家通用标准如《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）规定非甲烷总烃限值120mg/m³；行业标准如《家具制造VOCs排放标准》（GB 30981-2022）要求苯限值1mg/m³；地方标准如北京《工业涂装VOCs标准》（DB11/501-2017）要求汽车面漆线VOCs≤30mg/m³。企业需提前收集这些标准，避免检测项目漏项。

整理原辅材料与工艺信息

VOCs源于原辅材料挥发与工艺释放，企业需提前整理两类核心信息：一是原辅材料数据，包括涂料、胶粘剂的VOCs含量（如某家具企业PU涂料VOCs含量650g/L）、使用量及挥发环节（如喷涂后1小时挥发占比60%）；二是工艺参数，如喷涂线雾化压力（0.4MPa）、烘干炉温度（120℃）。这些信息需提交检测机构，方便其确定特征污染物与检测方法。

以印刷企业为例，凹印工艺用的溶剂型油墨含70%甲苯，挥发集中在烘干工序（80℃，30秒）。企业提前告知检测机构后，后者可针对性选择GC-MS法测甲苯，且在烘干炉排气筒出口采样，确保结果反映工艺真实排放。

确认生产工况与负荷稳定

VOCs检测要求“正常生产工况”——多数标准规定生产负荷需达设计的75%以上（石油化工需80%），且稳定运行2-4小时。如汽车涂装企业设计产能50辆/天，检测时需喷涂38辆以上，且雾化压力、涂料流量稳定3小时。

企业需制定工况维持方案：生产部门提前确认原材料库存（涂料充足）、设备状态（喷涂机无故障）；环保部门检测前1小时监测参数（如烘干温度），若发现波动（从120℃降至100℃），立即通知生产调整，待恢复稳定后再检测。

精准定位排放源点位

采样点位需遵循《固定污染源排气采样方法》（GB/T 16157-1996）：优先选排气筒平直段，避开弯头、阀门——点位距弯头需大于5倍管径，距采样孔大于2倍管径。如烘干炉排气筒管径1米，采样点需设在距弯头5米外，采样孔直径100mm，位置在侧面。

无组织排放监控点需按《大气污染物综合排放标准》设置：车间外1米、高度1.5米，避开下风向与障碍物。如喷涂车间无组织点设在南侧（上风向为北）1米处，周围无树木遮挡。

核验第三方机构资质

选择检测机构需核查三项：一是CMA资质（必备，证书需含“VOCs检测”）；二是资质范围覆盖（如企业测甲苯，机构需有“甲苯测定（HJ 734-2014）”）；三是方法合规（总VOCs用GC-FID法，特征物用GC-MS法）。

企业可查机构CMA证书（官网验证编号）、近期报告样本（看“CMA”标志、方法是否标准）。如A机构资质含“总VOCs（GB/T 16157）”与“甲苯（GC-MS，HJ 734）”，符合需求。

核查样品采集设备

设备性能影响结果：采样管需用不锈钢/聚四氟乙烯（不吸附VOCs），避免橡胶管吸附苯；冷凝装置需冰水浴（温度＜10℃），防止高温VOCs挥发；采样泵流量误差≤±5%（如0.5L/min需控在0.475-0.525L/min）。

吸附管需匹配污染物：总VOCs用Tenax TA管（吸附60-260℃VOCs），苯系物用活性炭管（吸附效率95%以上）。企业需要求机构校准吸附管空白值（≤0.1μg），避免结果虚高。

清理现场与保障安全

现场需清理采样点障碍物（如脚手架），确保操作空间（1.5m×1.5m）；检查高空设施（屋顶平台护栏≥1.2m），避免坠落；若测苯等有毒气体，需准备防毒面具（配苯系物滤毒罐）、通风设备。

检测当天需通知生产部门：避免清理VOCs储罐、更换涂料等操作，防止无组织浓度骤增。如某企业检测定在周一，提前通知仓库暂停溶剂搬运。

明确人员职责与协作

企业需明确三类职责：环保主管统筹协调（对接检测机构、督促工况）、生产负责人维持负荷（处理设备故障）、检测联系人传递信息（反馈进展）。

提前开协调会：明确检测时间（周一9点，持续4小时）、流程（先测喷涂线，再测烘干线）、应急措施（工况波动时暂停，恢复后继续）、联络方式。如烘干温度下降，生产立即通知环保，再由环保通知检测暂停，待恢复后重启。